2006年,股份二煉鋼廠共生產轉爐鋼171.5萬噸，完成公司下達的目標計劃的102.39%；鐵水消耗996.528公斤/噸, 與去年同比降低了17.08公斤/噸，創(chuàng)轉爐生產以來鐵水消耗最好水平；鋼鐵料消耗達1108.507公斤/噸, 與去年同比下降0.7公斤/噸；白灰消耗76.2678公斤/噸，與去年同比降低15.1385公斤/噸。氧氣消耗64.2113立方米/噸，與去年同比降低1.47立方米/噸；連續(xù)3年實現(xiàn)了工亡、重傷和重大設備事故為零的目標。
    那么在鐵鋼矛盾加劇，特別是下半年，有80%以上的班次處于等鐵狀態(tài)的情況下，二煉鋼廠是怎樣取得如此好的成績呢？
    一、向優(yōu)化生產組織布局要效益
    2006年面對三煉鋼廠和熱軋板帶廠配套生產線的逐步順行，鐵鋼之間矛盾也逐步加劇，二煉鋼廠迅速調整生產組織布局。4月、5月分別將1#、2#連鑄機由生產100方改成120方，改造后對爐前不斷降低出鋼溫度，更好的協(xié)調組織生產提供了先決條件，同時也為減少備件消耗費用，降低勞動強度，減少工藝事故，提高連鑄坯端頭質量帶來了有利條件。另外，在鐵水相對充足時，采用三臺爐對四臺機生產；不足時采用單爐對單機生產的生產組織模式，這不僅減少了生產過程的損失浪費，對爐前降低出鋼溫度，強化生產過程控制，加強鋼包管理，減少鋼包、中間包等使用個數，降低水、電、風、氧及設備維護等費用支出，都起到了決定性的作用。三是根據鐵水的數量和成分精心組織生產，做到了鐵水全部走混鐵爐，穩(wěn)定入爐原料的配比和數量，在鐵水能滿足生產的情況下，抓住時機創(chuàng)高產，5到6月份三煉鋼停產調整期間，二煉鋼廠創(chuàng)下了平均日產達232爐5904噸的年內最好水平。
    二、向精細化管理要效益
    二煉鋼廠設備陳舊，工藝落后， 2006年根據鐵水量少，生產節(jié)奏較慢的實際，在精細化管理上加大了力度。首先實行了日成本核算，加大了成本考核。二是根據生產組織模式發(fā)生的變化，進一步完善了經濟責任制和各項專業(yè)考核，實行了責任追究制，問題分析制和專業(yè)督辦制。生產科、機動科、技術科對每天影響生產，出現(xiàn)的損失浪費及設備運行情況等進行通報，按各項管理規(guī)定兌現(xiàn)考核獎罰。做到了出現(xiàn)問題能夠及時發(fā)現(xiàn)，處理、整改。三是細化了生產過程管理，爐前為切實實現(xiàn)穩(wěn)定裝入量，對廢鋼、鐵塊裝斗設專人負責。技術科對鋼包的周轉率進行嚴格考核，全年鋼包周轉率達到了5.37次，與去年相比提高了0.37次。加強了對連鑄連澆爐數的考核，使連鑄連澆爐數大幅度提高，一連鑄2臺機平均連澆爐數達15.46爐/包，同比提高了1.63爐/包，二連鑄三臺機平均連澆爐數達21.16爐/包，同比提高了0.66爐/包，全年平均連澆爐數達18.96爐/包，同比提高了0.09爐/包。為減少損失浪費，在廢鋼回收上，對15米跨、高跨下來的鋼渣，采取卸到渣跨用磁盤挑選后方可運走，回收渣鋼達2084斗8336噸。
    三、向指標攻關要效益
    二煉鋼廠在力求把有限的鋼水變成高附加值的連鑄坯的同時，在重點指標上加大了攻關力度，特別是集團公司提出對標挖潛以后，二煉鋼廠對照標桿指標制定措施，落實責任，成立了指標攻關組，取得了比較好的效果。在降低鋼鐵料消耗上，爐前實施了留渣操作和多吃廢鋼、鐵塊來提高鋼水收得率。
    為降低合金消耗，根據生產鋼種的要求搞好合金配比，并在出鋼口維護，出鋼時間上加大了考核，嚴格執(zhí)行擋渣出鋼操作，提高合金收得率。做到了在品種鋼產量提高，貴重金屬使用量增加的情況下，合金消耗控制的一直比較好。
    為降低白灰消耗，在爐前開展了降低白灰消耗競賽，嚴把白灰入廠質量關，生產過程中做到根據鐵水含硅量盡可能地多吃廢鋼來調節(jié)熱平衡，使白灰消耗大大降低，同比噸鋼降低白灰消耗達14.535公斤。
    為降低氧氣消耗，把氧氣消耗指標進行了分解，加大考核力度，減少和杜絕跑、冒、滴、漏帶來的損失，使噸鋼氧氣消耗降低了1.284立方米。
    四、向優(yōu)化品種、提高產品質量要效益
    2006年二煉鋼廠注重總結以往品種鋼生產的經驗，教訓，不斷規(guī)范和完善每項品種鋼生產的規(guī)程和要點，大力開展品種鋼攻關，在生產45#、20#、TGD07、H08A等鋼種使，工程技術人員跟班組織。在促進已開發(fā)品種鋼的質量和生產能力不斷提高的同時，搞好新品種的開發(fā)，新開發(fā)了6個品種，使轉爐鋼種結構與去年相比有了較大的變化，1-11月份二煉鋼廠共生產21個鋼種，品種鋼17個，產量達238968噸，占鋼總量的14.96%。另外，在提高連鑄坯的表面質量和內在質量上加大了力度，根據生產不同鋼種的質量要求，采取從改善水質，合理經濟地使用精煉爐和各種輔助材料來確保產品質量。根據冶煉品種的要求改善工藝水平，對與產品質量直接相關的鋼包底吹氬系統(tǒng)，喂絲機系統(tǒng)，電磁攪拌系統(tǒng)，大包、中間包系統(tǒng)加大管理與考核力度，使這些工藝系統(tǒng)切實發(fā)揮了應有的作用，確保了工序間的銜接順暢，不僅使產品質量得到了提高，也相應減少了質量異議所造成的損失。
    五、向引進新工藝、新技術要效益 圍繞降低成本，提高產品質量，積極發(fā)動工程技術人員動腦筋，出主意、想辦法，引進新工藝、新技術。特別是在爐前使用的留渣操作技術，對降低鋼鐵料消耗和石灰消耗效果特別好。在生產普碳鋼時，采用硅錳合金代替錳鐵初見成效。在爐前引進了出鋼擋渣漂技術，在連鑄引進了液面自動控制技術。為提高TGD07和H08A鋼種質量，采用鋁鈣合金代替部分鋁鐵，使這兩個鋼種減少了鋼中夾雜，鋼水的流動性大大改善，減少了結流的幾率，緩解了連鑄坯邊裂的產生。 六、向加大設備管理要效益 為降低設備事故率和提高設備可開動率，實行了專業(yè)督辦制，成立了設備點檢站，對全廠設備進行全方位宏觀監(jiān)控、管理和督導考核，設備管理實現(xiàn)了標準化、制度化和規(guī)范化。使設備故障率大大降低，設備可開動率大大提高。全年平均設備故障率為1.24‰，同比降低0.68‰。設備可開動率為98.91%，同比上升了1.22個百分點。嚴格按“本廠能修不外委；外委維修要質量；準備不足不檢修”的原則控制檢修費用。自行完成了600噸混鐵爐大修、1#、2#連鑄機改造及中修、6#轉爐500皮帶機和1#斗提機的中修等。在此基礎上，加大了備品備件和各種材料的使用與管理。全年制造費用實際支出總額達10705.7萬元，與計劃目標相比減少支出1002.5萬元。主要因素是一般修理費節(jié)支48.7萬元，材料費節(jié)支3.1萬元，固定費用節(jié)支120萬元。