“誰會(huì)把汽車廠變成一個(gè)純凈水制造商？這在全世界都沒有先例�！比缃褚褜�(shí)現(xiàn)廢水“零排放”的這個(gè)工廠，每年支付13元/噸的污水處理費(fèi)后可節(jié)水17.1萬噸，實(shí)施綜合節(jié)能方案使每輛車的年均耗電成本下降了50%，單車成本節(jié)省下3500元。

　　為實(shí)現(xiàn)廢水“零排放”，廣本每輛車成本上升10元，但每年因此節(jié)省用水17.1萬噸，通過綜合節(jié)能，每輛車耗電下降50%

　　“誰會(huì)把汽車廠變成一個(gè)純凈水制造商？這在全世界都沒有先例�！�

　　廣州本田黃埔工廠(下稱“廣本”)的一間辦公室里，工程師們發(fā)生了激烈爭(zhēng)執(zhí)——新建的增城第二工廠究竟該用哪種廢水處理模式更經(jīng)濟(jì)更合理，沒人能一下說清。

　　但是，如今已實(shí)現(xiàn)廢水“零排放”的這個(gè)工廠，每年支付13元/噸的污水處理費(fèi)后可節(jié)水17.1萬噸，實(shí)施綜合節(jié)能方案使每輛車的年均耗電成本下降了50%，單車成本節(jié)省下3500元。與當(dāng)初的舉棋不定相比，本田已決定把這一模式向近40家海外工廠推廣；與環(huán)保上支出的成本相比，節(jié)能降耗的收益更為可觀。

　　而為撥弄好這個(gè)精明的“大算盤”，廣本人沒少下工夫。

　　工程師的爭(zhēng)執(zhí)
　　在增城工程即將開建時(shí)，對(duì)于廢水處理，廣本的工程師們形成了兩派意見：一是投資1800多萬元，按照黃埔工廠原先模式，把污水經(jīng)過預(yù)處理、物化處理、生化處理實(shí)現(xiàn)廢水回用率50%，一部分用于降溫、綠化，另一部分達(dá)到國(guó)家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)后直接排出廠外；另一種模式是，成本翻一倍，在原來的基礎(chǔ)上重新引入純凈水制造技術(shù)，添加超濾和反滲透環(huán)節(jié)，將廢水進(jìn)一步回用，達(dá)到“零排放”。

　　孰優(yōu)孰劣，其實(shí)就在一念之間。決定因素在于成本。

　　增城工廠開建當(dāng)口正值2004年，中國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)利潤(rùn)在價(jià)格戰(zhàn)的驅(qū)使下遭遇整體下滑，擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模以攤薄單車成本是廣本新建該廠的目的�！笆聦�(shí)上，上述‘零排放’技術(shù)主要用于制藥廠”，一家廢水處理技術(shù)提供商的副總裁邵凱告訴《第一財(cái)經(jīng)日?qǐng)?bào)》，“每噸廢水處理成本至少13元。”廣本內(nèi)部一些工程師認(rèn)為，不切實(shí)際的環(huán)保構(gòu)想可能讓工廠背負(fù)沉重包袱。

　　不過，“零排放”的支持者也有自己的理由。

　　增城市政污水處理能力有限，其2007年預(yù)期污水處理率剛達(dá)60%，周邊地區(qū)有準(zhǔn)水源保護(hù)區(qū)。廣本高級(jí)工程師李文英認(rèn)為，廣州遲早會(huì)大幅提高該區(qū)域的環(huán)保要求。按照國(guó)家“十一五”規(guī)劃，到2010年全國(guó)二氧化硫排放總量、化學(xué)需氧量(COD)排放總量要比“十五”期末分別降低10%，所有的大企業(yè)都必須承擔(dān)降低污染的相應(yīng)指標(biāo)。

　　最后，根據(jù)國(guó)家環(huán)�？偩值慕ㄗh，廣本增城工廠采取了廢水“零排放”方案。

　　“零排放”構(gòu)想
　　一支由中日人員構(gòu)成的10人調(diào)研組承擔(dān)了廢水“零排放”技術(shù)研發(fā)任務(wù)。

　　調(diào)研組在2005年8、9月間完成了整個(gè)工藝流程的設(shè)計(jì)。在調(diào)研報(bào)告里，他們?cè)敿?xì)描述了整個(gè)廢水“零排放”的構(gòu)想：高濃度的工業(yè)廢水和生活污水將被集中到一些巨大的水池，經(jīng)過初次沉淀，再注入空氣，把沉淀物包裹在一團(tuán)團(tuán)的泡沫中間，每隔一段時(shí)間機(jī)械鏟子將泡沫一層層鏟掉，泡沫下液體流入中和池，在這里它們被加入酸或堿，形成適合好氧菌生存的弱酸或弱堿性后再被慢慢灌入另一個(gè)水池，該水池中堆放著富含好氧菌的污泥，將液體進(jìn)一步分解，固體沉淀下去，液體在經(jīng)活性炭過濾后進(jìn)入檢測(cè)。

　　如果檢測(cè)結(jié)果不達(dá)標(biāo)，則液體通過事故池再接受上述的凈化過程。達(dá)標(biāo)的液體則被加入次氯酸鈉消毒，這時(shí)已經(jīng)形成了普通的自來水，其中一部分被用于沖洗衛(wèi)生間和綠化。另一部分水則進(jìn)入更為嚴(yán)格的“制藥廠”過濾。經(jīng)過石英砂過濾、活性炭過濾以及脫碳工藝后，水將在壓力的作用下經(jīng)過超濾膜和反滲透膜。由于上述兩種膜的孔徑很小，只允許水分子通過，而其他直徑較大的離子則被阻擋。這時(shí)已經(jīng)達(dá)到純凈水標(biāo)準(zhǔn)的水，將被用于設(shè)備的冷卻循環(huán)，其中一部分純凈水在經(jīng)歷第二次反滲透后，將全部用于涂裝車間。因?yàn)樵撥囬g的用水要求電導(dǎo)率低于16，必須進(jìn)一步減少水中的離子。

　　上述過程不可避免產(chǎn)生的污泥、殘?jiān)�以及廢水的濃縮液將交由具有危險(xiǎn)品處理資質(zhì)的公司集中處理。整個(gè)過程，工廠不對(duì)外設(shè)排污口。

　　節(jié)能，彌補(bǔ)成本損失
　　2005年9月廣本增城工廠進(jìn)入生產(chǎn)階段，廠區(qū)內(nèi)一套由各種儲(chǔ)水池、泵閥、儀表和綜橫交錯(cuò)的管道構(gòu)成的龐大污水處理裝置同時(shí)投入使用。據(jù)記者了解，這一裝置還將根據(jù)增城工廠的產(chǎn)能擴(kuò)充情況進(jìn)行相應(yīng)擴(kuò)建。

　　廣本曾公布一個(gè)報(bào)告評(píng)價(jià)了該項(xiàng)目的成本與收益：為實(shí)現(xiàn)廢水“零排放”，每輛車成本上升10元，但每年因此節(jié)省用水17.1萬噸，按廣州工業(yè)用水價(jià)格1.88元/噸計(jì)，將節(jié)約32萬元。以每輛車成本上升10元，年產(chǎn)12萬輛計(jì)算，每年需要支出成本120萬元，所以該項(xiàng)目推動(dòng)了整體成本的上升。

　　但是，廣本為此迅速出臺(tái)了一個(gè)綜合節(jié)能方案，包括工藝設(shè)計(jì)更加精確、采用感應(yīng)式水龍頭，改小飲水杯，在不影響照明的前提下減少辦公室日光燈管數(shù)量，要求員工隨手整理污染物，等等。李文英說，目前平均每輛車的耗電已較1998年下降了50%，每年從1000度下降到不足500度，按照電價(jià)0.7元/度計(jì)算，單輛車成本下降了3500元。

　　廣本總經(jīng)理峰川尚表示，增城工廠的污水處理體系是本田海外工廠中水平最高的，具有模范工廠的意義。未來增城工廠的“零排放”模式將向本田近40家海外工廠推廣。本田中國(guó)投資有限公司新聞發(fā)言人朱林杰表示：“將把增城工廠模式作為未來的目標(biāo)，但在短期內(nèi)是否執(zhí)行，還將根據(jù)各海外市場(chǎng)的實(shí)際情況及操作成本綜合考量